Готовые шпоры по нормированию точности и технические измерения

Оглавление

1. Роль нормирования точности и контроля в обеспечении качества выпускаемой продукции. 1

2. Понятие о взаимозаменяемости изделий. Виды взаимозаменяемости. 2

3. Понятие о размере, об отклонениях размеров. Номинальный, действительный, предельные размеры. Действительное и предельные отклонения. 3

4. Нормальные линейные размеры. 5

5. Допуск, поле допуска. Графическое изображение полей допусков. 6

6. Сущность понятия «посадка», виды посадок. 7

7. Расчёт посадок с зазором. 8

8. Расчёт посадок с натягом. 9

9. Расчёт переходных посадок. 10

10. Единая система допусков и посадок (ЕСДП) в машиностроении. Квалитеты, основные отклонения, допуски, поля допусков системы. 11

11. Общее и специальное правило образования основных отклонений отверстий. 13

12. Основной вал и основное отверстие. Образование посадок в системе основного вала и основного отверстия в ЕСДП. 14

13. Рекомендуемые и предпочтительные поля допусков и посадки ЕСДП. Посадки с зазором. 15

14.  Рекомендуемые и предпочтительные поля допусков и посадки ЕСДП. Посадки с натягом. 16

15. Рекомендуемые и предпочтительные поля допусков и посадки ЕСДП. Переходные посадки. 17

16. Поля допусков и посадки деталей из пластмасс. 18

17. Система общих допусков линейных и угловых размеров деталей. 19

18. Методы выбора полей допусков и посадок. 20

19. Калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей деталей. Общие положения. 21

20. Калибры для контроля наружных гладких цилиндрических поверхностей деталей (порядок проектирования, схемы расположения полей допусков на размеры калибров, требования к оформлению рабочих чертежей калибров). 22

21. Калибры для контроля внутренних гладких цилиндрических поверхностей деталей (порядок проектирования, схемы расположения полей допусков на размеры калибров, требования к оформлению рабочих чертежей калибров). 23

22. Выбор универсальных средств измерений для контроля размеров деталей (с использованием нормативного документа РД 50-98-86). 24

23. Нормирование и контроль отклонений формы и расположения поверхностей. Общие положения. 25

24. Нормирование и контроль отклонений формы номинально плоских поверхностей деталей. 26

25. Нормирование и контроль отклонений формы номинально цилиндрических элементов деталей. 27

26. Нормирование и контроль отклонений от параллельности элементов деталей. 29

27. Нормирование и контроль отклонений от перпендикулярности элементов деталей. 31

28. Нормирование и контроль отклонений от наклона элементов деталей. 33

29. Нормирование и контроль отклонений от симметричности элементов деталей. 34

30. Нормирование и контроль отклонений от соосности элементов деталей. 35

31. Нормирование и контроль отклонений от пересечения осей элементов деталей. 36

32. Нормирование и контроль позиционных отклонений элементов деталей. 37

33. Нормирование и контроль суммарных отклонений формы и расположения поверхностей деталей. 38

34. Выбор универсальных средств измерений для контроля радиального и торцевого биений поверхностей деталей (с использованием нормативного документа РД 50-98-86). 41

35. Зависимые и независимые допуски расположения элементов деталей. Особенности указания числовых значений допусков расположения на чертежах. 42

36. Согласование числовых значений допусков размеров, формы и расположения поверхностей. Уровни относительной геометрической точности. 43

37. Система общих допусков формы и расположения элементов деталей. 44

38. Нормирование и контроль параметров шероховатости поверхностей деталей. Общие положения. 45

39. Нормирование и контроль параметров шероховатости поверхностей деталей. Параметры шероховатости поверхностей. 46

40. Нормирование и контроль параметров шероховатости поверхностей деталей. Обозначение параметров шероховатости поверхностей деталей на чертежах. 47

41. Подшипники качения. Выбор посадок подшипников качения на вал и в корпус. 48

42. Подшипники качения. Назначение требований к точности геометрических параметров элементов деталей (валов и корпусов), сопрягаемых с подшипниками качения. 49

43. Нормирование точности и контроль угловых размеров элементов деталей. 50

44. Допуски и посадки конических элементов деталей. 51

45. Шпоночные соединения. Допуски и посадки. 52

46. Допуски и посадки прямобочных шлицевых соединений. 53

47. Допуски и посадки эвольвентных шлицевых соединений. 54

48. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Параметры, определяющие резьбовое соединение. Основное условие взаимозаменяемости резьбовых соединений. Понятие о диаметральных компенсациях погрешности шага и половины угла профиля, приведенном среднем диаметре. 56

49. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Посадки с зазором. 57

50. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Посадки с натягом. 59

51. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Переходные посадки. 60

52. Нормирование точности и контроль параметров зубчатых колёс и передач. 61

1. Роль нормирования точности и контроля в обеспечении качества выпускаемой продукции

Важнейшим организационно-нормативным рычагом управления качеством продукции является техническое нормирование, представляющее собой деятельность по установлению обязательных для соблюдения технических требований, связанных с безопасностью продукции, процессов ее разработки, производства, эксплуатации (использования), хранения, перевозки, реализации и утилизации или оказания услуг. При этом технические требования предусматривают отсутствие недопустимого риска причинения вреда жизни, здоровью и наследственности человека, имуществу и окружающей среде.

В Республике Беларусь создана система технического нормирования и стандартизации, которая представляет собой совокупность технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации, субъектов технического нормирования и стандартизации, а также правил и процедур функционирования системы в целом.

Целью технического нормирования и стандартизации является обеспечение:

–безопасности жизни, здоровья и наследственности человека, национальной безопасности;

–повышение конкурентоспособности продукции (услуг);

–технической и информационной совместимости;

–единства измерений;

–устранения технических барьеров в торговле;

–рационального использования ресурсов.

2. Понятие о взаимозаменяемости изделий. Виды взаимозаменяемости

Принцип взаимозаменяемости: комплекс научно-технических и исходных положений, выполнение которых при конструировании в производстве и эксплуатации обеспечены взаимозаменяемыми деталями в сборочной единице изделий.

Под взаимозаменяемыми изделиями понимаются их свойства равноценно заменять любое из множества экземпляров однотипных изделий другим однотипным экземпляром.

Взаимозаменяемость: полная, неполная, внешняя, внутренняя, функциональная.

Полная взаимозаменяемость – объект может быть заменен другим, без выполнения каких-либо технологических мероприятий. Неполная взаимозаменяемость – обеспечивается за счет выполнения некоторых технологических мероприятий.

Внешняя взаимозаменяемость – это заменяемость изделий по их функциональным и геометрическим параметрам их присоединительных поверхностей. Внутренняя взаимозаменяемость – это заменяемость деталей узлов и механизмов, входящих в состав изделия.

 Функциональная взаимозаменяемость – это заменяемость изделий по оптимальным эксплуатационным показателям.

  Условия взаимозаменяемости: 

1. Нормирование параметров изделий и технологических процессов
2. Контроль соответствия действительных значений параметров установленных требований.

Необходимо контролировать и нормировать:

1. Линейные и угловые размеры
2. Отклонение формы поверхности
3. Отклонение расположения поверхности
4. Параметры волнистости поверхности
5. Параметры шероховатости поверхности

3. Понятие о размере, об отклонениях размеров. Номинальный, действительный, предельные размеры. Действительное и предельные отклонения

Размер – числовое значение величины параметра (диаметр, длина и т.д.) в выбранных единицах измерения.

Размеры подразделяют на номинальные, действительные и предельные.

Номинальный размер – это размер, который служит началом отсчета отклонений и относительно которого определяются предельные размеры. Номинальный размер отверстия обозначают латинской прописной буквой Dн, вала – латинской строчной буквой dн.

Номинальный размер получают в результате расчетов (на прочность, жёсткость и т.п.) или выбирают из конструктивных и технологических соображений. При этом расчетное значение размера должно округляться до ближайшего нормального линейного размера по ГОСТ 6636-69. 

Применение стандартных номинальных размеров дает большой экономический эффект, так как создает основу при сокращении типоразмеров изделий и деталей, а также технологической оснастки, в первую очередь режущих инструментов, калибров и т.п.

Стандарт ГОСТ 8032-84 на нормальные линейные размеры построен на основе рядов предпочтительных чисел, представляющих собой геометрические прогрессии со знаменателями 

 и один доп. 

  соответственно для рядов, условно обозначаемых 

и один доп. Ra80. При выборе предпочтение отдают ряду с большим знаменателем прогрессии, т.е. ряд Rа5 предпочитать ряду Rа10, ряд Rа10 – ряду Rа20 и т. д.

Действительный размер – размер элемента, установленный измерением.

Предельные размеры – два предельно допустимых размера, в пределах которых должен находиться действительный размер детали (рис. 1, а, б).

Больший из двух предельных размеров называется наибольшим предельным размером (Dmax, dmах), меньший – наименьшим предельным размером (Dmin, dmin).

Из этих определений следует, что для изготовления детали ее размер должен задаваться двумя предельно допустимыми значениями: наибольшим и наименьшим.

Отклонением размера называется алгебраическая разность между размером (действительный, предельный) и соответствующим номинальным размерами.

Предельное отклонение – это алгебраическая разность между предельным и номинальным размерами. Различают верхнее и нижнее предельные отклонения, применяя при этом краткие термины – верхнее и нижнее отклонения.

Верхнее отклонение – алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами. Верхнее отклонение отверстия обозначают буквами  ES, вала  – es. 

Следовательно,

                                                 ES = Dmax – Dн;                                           (1)

                                                        еs = dmax – dн.                                            (2)

Рис. 1. Предельные размеры отверстия и графическое изображение его поля 
допуска: а – схема отверстия; б – изображение поля допуска отверстия

Нижнее отклонение – алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами. Нижнее отклонение отверстия обозначают буквами EI, вала – ei, тогда

                                                 EI = Dmin – Dн;             еi = dmin – dн.               

4. Нормальные линейные размеры

Стандарт ГОСТ 8032-84 на нормальные линейные размеры построен на основе рядов предпочтительных чисел, представляющих собой геометрические прогрессии со знаменателями 

 и один доп. 

  соответственно для рядов, условно обозначаемых Rа5, Rа10, Rа20, Rа40 и один доп. Ra80. При выборе предпочтение отдают ряду с большим знаменателем прогрессии, т.е. ряд Rа5 предпочитать ряду Rа10, ряд Rа10 – ряду Rа20 и т. д.

5. Допуск, поле допуска. Графическое изображение полей допусков

Допуск (Т) – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или алгебраическая разность между верхним и нижним отклонениями. 

Стандартный допуск (IT) – допуск, установленный системой допусков и посадок.

Поле допуска – поле, ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами или верхним и нижним отклонениями и определяемое  его положением относительно номинального размера (рис. 1, б).

Изобразить отклонения и допуски в одном масштабе с размерами детали практически невозможно. При графическом изображении полей допусков предельные отклонения размеров в условном масштабе откладываются от нулевой линии.

Нулевая линия – это линия, соответствующая номинальному размеру. Приведем формулы по которым вычисляются предельные размеры и допуски:

– наибольший предельный размер отверстия 

                           (5)

– наименьший предельный размер отверстия 

                                (6)

– наибольший предельный размер вала          

                               (7)

– наименьший предельный размер вала    

                                      (8)

– допуск отверстия   

     (9)  или      

               (10)

– допуск вала   

      (11)   или      

                     (12)

6. Сущность понятия «посадка», виды посадок

Посадки во всех системах образуются сочетанием полей допусков отверстия и вала.

Стандартами установлены две равноправные системы образования посадок: система отверстия и система вала. Посадки в системе отверстия - посадки, в которых различные зазоры и натяги получают сочетанием различных полей допусков валов с одним (основным) полем допуска отверстия.

Посадки в системе вала - посадки, в которых различные зазоры и натяги получают сочетанием различных полей допусков отверстий с одним (основным) полем допуска вала.

1. Посадки с зазором. Характер и условия работы подвижных соединений отличаются разнообразием.

Посадки группы Н/h характерны тем, что минимальный зазор в них равен нулю. Они применяются для пар с высокими требованиями к центрированию отверстия и вала, если взаимное перемещение вала и отверстия предусматривается при регулировании, а также при малых скоростях и нагрузках.

Посадки группы H/g (H5/g4; H6/g5 и H7/g6 — предпочтительная) имеют наименьший гарантированный зазор из всех посадок с зазорами. Их применяют для точных подвижных соединений, требующих гарантированного, но небольшого зазора для обеспечения точного центрирования.

Посадки группы Н/е (H7/е8, H8/е8 — предпочтительная, H7/е7 и посадки, подобные им, образованные из полей допусков квалитетов 8 и 9) обеспечивают легкоподвижное соединение при жидкостном трении. Их применяют для быстровращающихся валов больших машин.

Посадки группы H/d (H8/d9, H9/d9 — предпочтительная и подобные им посадки, образованные из полей допусков квалитетов 7, 10 и 11) применяют сравнительно редко. 

Посадки группы H/с (H7/с8 и H8/с9) характеризуются значительными гарантированными зазорами, и их применяют для соединений с невысокими требованиями к точности центрирования. 

2) Переходные посадки. Переходные посадки групп H/js, Н/к, Н/т, Н/п применяются для неподвижных разъемных соединений, в которых требуется обеспечить центрирование сменных деталей или (при необходимости) перемещение их друг относительно друга. Посадки характеризуются возможностью появления в сопряжении как зазоров, так и натягов. Неподвижность соединения достигается дополнительным креплением с помощью шпонок, штифтов и других видов креплений.

Переходные посадки предусмотрены только в квалитетах 4... 8, причем точность вала в них должна быть на один квалитет выше точности отверстия.

3) Посадки с гарантированным натягом. Посадки с гарантированным натягом применяют для получения неподвижных неразъемных соединений, причем относительная неподвижность сопрягаемых деталей обеспечивается благодаря упругим деформациям, возникающим при соединении вала с отверстием. При этом предельные размеры вала больше предельных размеров отверстия. В некоторых случаях для повышения надежности соединения дополнительно используют штифты или другие средства крепления, при этом крутящий момент передается штифтом, а натяг удерживает деталь от осевых перемещений.