Шпаргалка
Готовые шпоры по нормированию точности и технические измерения
Категория: | Шпаргалка |
Дисциплина: | Нормирование точностей и технические измерения |
Город: | Беларусь, Минск |
Учебное заведение: | БНТУ, ФИТР |
Стоимость работы: | 20 руб. |
Оценка: | 10 |
Объем страниц: | 64 |
Год сдачи: | 2020 |
Дата публикации: | 06.05.2021 |
Фрагменты для ознакомления
Оглавление
1. Роль нормирования точности и контроля в обеспечении качества выпускаемой продукции. 1
2. Понятие о взаимозаменяемости изделий. Виды взаимозаменяемости. 2
3. Понятие о размере, об отклонениях размеров. Номинальный, действительный, предельные размеры. Действительное и предельные отклонения. 3
4. Нормальные линейные размеры. 5
5. Допуск, поле допуска. Графическое изображение полей допусков. 6
6. Сущность понятия «посадка», виды посадок. 7
7. Расчёт посадок с зазором. 8
8. Расчёт посадок с натягом. 9
9. Расчёт переходных посадок. 10
10. Единая система допусков и посадок (ЕСДП) в машиностроении. Квалитеты, основные отклонения, допуски, поля допусков системы. 11
11. Общее и специальное правило образования основных отклонений отверстий. 13
12. Основной вал и основное отверстие. Образование посадок в системе основного вала и основного отверстия в ЕСДП. 14
13. Рекомендуемые и предпочтительные поля допусков и посадки ЕСДП. Посадки с зазором. 15
14. Рекомендуемые и предпочтительные поля допусков и посадки ЕСДП. Посадки с натягом. 16
15. Рекомендуемые и предпочтительные поля допусков и посадки ЕСДП. Переходные посадки. 17
16. Поля допусков и посадки деталей из пластмасс. 18
17. Система общих допусков линейных и угловых размеров деталей. 19
18. Методы выбора полей допусков и посадок. 20
19. Калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей деталей. Общие положения. 21
20. Калибры для контроля наружных гладких цилиндрических поверхностей деталей (порядок проектирования, схемы расположения полей допусков на размеры калибров, требования к оформлению рабочих чертежей калибров). 22
21. Калибры для контроля внутренних гладких цилиндрических поверхностей деталей (порядок проектирования, схемы расположения полей допусков на размеры калибров, требования к оформлению рабочих чертежей калибров). 23
22. Выбор универсальных средств измерений для контроля размеров деталей (с использованием нормативного документа РД 50-98-86). 24
23. Нормирование и контроль отклонений формы и расположения поверхностей. Общие положения. 25
24. Нормирование и контроль отклонений формы номинально плоских поверхностей деталей. 26
25. Нормирование и контроль отклонений формы номинально цилиндрических элементов деталей. 27
26. Нормирование и контроль отклонений от параллельности элементов деталей. 29
27. Нормирование и контроль отклонений от перпендикулярности элементов деталей. 31
28. Нормирование и контроль отклонений от наклона элементов деталей. 33
29. Нормирование и контроль отклонений от симметричности элементов деталей. 34
30. Нормирование и контроль отклонений от соосности элементов деталей. 35
31. Нормирование и контроль отклонений от пересечения осей элементов деталей. 36
32. Нормирование и контроль позиционных отклонений элементов деталей. 37
33. Нормирование и контроль суммарных отклонений формы и расположения поверхностей деталей. 38
34. Выбор универсальных средств измерений для контроля радиального и торцевого биений поверхностей деталей (с использованием нормативного документа РД 50-98-86). 41
35. Зависимые и независимые допуски расположения элементов деталей. Особенности указания числовых значений допусков расположения на чертежах. 42
36. Согласование числовых значений допусков размеров, формы и расположения поверхностей. Уровни относительной геометрической точности. 43
37. Система общих допусков формы и расположения элементов деталей. 44
38. Нормирование и контроль параметров шероховатости поверхностей деталей. Общие положения. 45
39. Нормирование и контроль параметров шероховатости поверхностей деталей. Параметры шероховатости поверхностей. 46
40. Нормирование и контроль параметров шероховатости поверхностей деталей. Обозначение параметров шероховатости поверхностей деталей на чертежах. 47
41. Подшипники качения. Выбор посадок подшипников качения на вал и в корпус. 48
42. Подшипники качения. Назначение требований к точности геометрических параметров элементов деталей (валов и корпусов), сопрягаемых с подшипниками качения. 49
43. Нормирование точности и контроль угловых размеров элементов деталей. 50
44. Допуски и посадки конических элементов деталей. 51
45. Шпоночные соединения. Допуски и посадки. 52
46. Допуски и посадки прямобочных шлицевых соединений. 53
47. Допуски и посадки эвольвентных шлицевых соединений. 54
48. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Параметры, определяющие резьбовое соединение. Основное условие взаимозаменяемости резьбовых соединений. Понятие о диаметральных компенсациях погрешности шага и половины угла профиля, приведенном среднем диаметре. 56
49. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Посадки с зазором. 57
50. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Посадки с натягом. 59
51. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Переходные посадки. 60
52. Нормирование точности и контроль параметров зубчатых колёс и передач. 61
1. Роль нормирования точности и контроля в обеспечении качества выпускаемой продукции
Важнейшим организационно-нормативным рычагом управления качеством продукции является техническое нормирование, представляющее собой деятельность по установлению обязательных для соблюдения технических требований, связанных с безопасностью продукции, процессов ее разработки, производства, эксплуатации (использования), хранения, перевозки, реализации и утилизации или оказания услуг. При этом технические требования предусматривают отсутствие недопустимого риска причинения вреда жизни, здоровью и наследственности человека, имуществу и окружающей среде.
В Республике Беларусь создана система технического нормирования и стандартизации, которая представляет собой совокупность технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации, субъектов технического нормирования и стандартизации, а также правил и процедур функционирования системы в целом.
Целью технического нормирования и стандартизации является обеспечение:
–безопасности жизни, здоровья и наследственности человека, национальной безопасности;
–повышение конкурентоспособности продукции (услуг);
–технической и информационной совместимости;
–единства измерений;
–устранения технических барьеров в торговле;
–рационального использования ресурсов.
2. Понятие о взаимозаменяемости изделий. Виды взаимозаменяемости
Принцип взаимозаменяемости: комплекс научно-технических и исходных положений, выполнение которых при конструировании в производстве и эксплуатации обеспечены взаимозаменяемыми деталями в сборочной единице изделий.
Под взаимозаменяемыми изделиями понимаются их свойства равноценно заменять любое из множества экземпляров однотипных изделий другим однотипным экземпляром.
Взаимозаменяемость: полная, неполная, внешняя, внутренняя, функциональная.
Полная взаимозаменяемость – объект может быть заменен другим, без выполнения каких-либо технологических мероприятий. Неполная взаимозаменяемость – обеспечивается за счет выполнения некоторых технологических мероприятий.
Внешняя взаимозаменяемость – это заменяемость изделий по их функциональным и геометрическим параметрам их присоединительных поверхностей. Внутренняя взаимозаменяемость – это заменяемость деталей узлов и механизмов, входящих в состав изделия.
Функциональная взаимозаменяемость – это заменяемость изделий по оптимальным эксплуатационным показателям.
Условия взаимозаменяемости:
- Нормирование параметров изделий и технологических процессов
- Контроль соответствия действительных значений параметров установленных требований.
Необходимо контролировать и нормировать:
- Линейные и угловые размеры
- Отклонение формы поверхности
- Отклонение расположения поверхности
- Параметры волнистости поверхности
- Параметры шероховатости поверхности
3. Понятие о размере, об отклонениях размеров. Номинальный, действительный, предельные размеры. Действительное и предельные отклонения
Размер – числовое значение величины параметра (диаметр, длина и т.д.) в выбранных единицах измерения.
Размеры подразделяют на номинальные, действительные и предельные.
Номинальный размер – это размер, который служит началом отсчета отклонений и относительно которого определяются предельные размеры. Номинальный размер отверстия обозначают латинской прописной буквой Dн, вала – латинской строчной буквой dн.
Номинальный размер получают в результате расчетов (на прочность, жёсткость и т.п.) или выбирают из конструктивных и технологических соображений. При этом расчетное значение размера должно округляться до ближайшего нормального линейного размера по ГОСТ 6636-69.
Применение стандартных номинальных размеров дает большой экономический эффект, так как создает основу при сокращении типоразмеров изделий и деталей, а также технологической оснастки, в первую очередь режущих инструментов, калибров и т.п.
Стандарт ГОСТ 8032-84 на нормальные линейные размеры построен на основе рядов предпочтительных чисел, представляющих собой геометрические прогрессии со знаменателями

и один доп.

соответственно для рядов, условно обозначаемых

и один доп. Ra80. При выборе предпочтение отдают ряду с большим знаменателем прогрессии, т.е. ряд Rа5 предпочитать ряду Rа10, ряд Rа10 – ряду Rа20 и т. д.
Действительный размер – размер элемента, установленный измерением.
Предельные размеры – два предельно допустимых размера, в пределах которых должен находиться действительный размер детали (рис. 1, а, б).
Больший из двух предельных размеров называется наибольшим предельным размером (Dmax, dmах), меньший – наименьшим предельным размером (Dmin, dmin).
Из этих определений следует, что для изготовления детали ее размер должен задаваться двумя предельно допустимыми значениями: наибольшим и наименьшим.
Отклонением размера называется алгебраическая разность между размером (действительный, предельный) и соответствующим номинальным размерами.
Предельное отклонение – это алгебраическая разность между предельным и номинальным размерами. Различают верхнее и нижнее предельные отклонения, применяя при этом краткие термины – верхнее и нижнее отклонения.
Верхнее отклонение – алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами. Верхнее отклонение отверстия обозначают буквами ES, вала – es.
Следовательно,
ES = Dmax – Dн; (1)
еs = dmax – dн. (2)

Рис. 1. Предельные размеры отверстия и графическое изображение его поля
допуска: а – схема отверстия; б – изображение поля допуска отверстия
Нижнее отклонение – алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами. Нижнее отклонение отверстия обозначают буквами EI, вала – ei, тогда
EI = Dmin – Dн; еi = dmin – dн.
4. Нормальные линейные размеры
Стандарт ГОСТ 8032-84 на нормальные линейные размеры построен на основе рядов предпочтительных чисел, представляющих собой геометрические прогрессии со знаменателями

и один доп.

соответственно для рядов, условно обозначаемых Rа5, Rа10, Rа20, Rа40 и один доп. Ra80. При выборе предпочтение отдают ряду с большим знаменателем прогрессии, т.е. ряд Rа5 предпочитать ряду Rа10, ряд Rа10 – ряду Rа20 и т. д.
5. Допуск, поле допуска. Графическое изображение полей допусков
Допуск (Т) – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или алгебраическая разность между верхним и нижним отклонениями.
Стандартный допуск (IT) – допуск, установленный системой допусков и посадок.
Поле допуска – поле, ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами или верхним и нижним отклонениями и определяемое его положением относительно номинального размера (рис. 1, б).
Изобразить отклонения и допуски в одном масштабе с размерами детали практически невозможно. При графическом изображении полей допусков предельные отклонения размеров в условном масштабе откладываются от нулевой линии.
Нулевая линия – это линия, соответствующая номинальному размеру. Приведем формулы по которым вычисляются предельные размеры и допуски:
– наибольший предельный размер отверстия

(5)
– наименьший предельный размер отверстия

(6)
– наибольший предельный размер вала

(7)
– наименьший предельный размер вала

(8)
– допуск отверстия

(9) или

(10)
– допуск вала

(11) или

(12)

6. Сущность понятия «посадка», виды посадок
Посадки во всех системах образуются сочетанием полей допусков отверстия и вала.
Стандартами установлены две равноправные системы образования посадок: система отверстия и система вала. Посадки в системе отверстия - посадки, в которых различные зазоры и натяги получают сочетанием различных полей допусков валов с одним (основным) полем допуска отверстия.
Посадки в системе вала - посадки, в которых различные зазоры и натяги получают сочетанием различных полей допусков отверстий с одним (основным) полем допуска вала.
- Посадки с зазором. Характер и условия работы подвижных соединений отличаются разнообразием.
Посадки группы Н/h характерны тем, что минимальный зазор в них равен нулю. Они применяются для пар с высокими требованиями к центрированию отверстия и вала, если взаимное перемещение вала и отверстия предусматривается при регулировании, а также при малых скоростях и нагрузках.
Посадки группы H/g (H5/g4; H6/g5 и H7/g6 — предпочтительная) имеют наименьший гарантированный зазор из всех посадок с зазорами. Их применяют для точных подвижных соединений, требующих гарантированного, но небольшого зазора для обеспечения точного центрирования.
Посадки группы Н/е (H7/е8, H8/е8 — предпочтительная, H7/е7 и посадки, подобные им, образованные из полей допусков квалитетов 8 и 9) обеспечивают легкоподвижное соединение при жидкостном трении. Их применяют для быстровращающихся валов больших машин.
Посадки группы H/d (H8/d9, H9/d9 — предпочтительная и подобные им посадки, образованные из полей допусков квалитетов 7, 10 и 11) применяют сравнительно редко.
Посадки группы H/с (H7/с8 и H8/с9) характеризуются значительными гарантированными зазорами, и их применяют для соединений с невысокими требованиями к точности центрирования.
2) Переходные посадки. Переходные посадки групп H/js, Н/к, Н/т, Н/п применяются для неподвижных разъемных соединений, в которых требуется обеспечить центрирование сменных деталей или (при необходимости) перемещение их друг относительно друга. Посадки характеризуются возможностью появления в сопряжении как зазоров, так и натягов. Неподвижность соединения достигается дополнительным креплением с помощью шпонок, штифтов и других видов креплений.
Переходные посадки предусмотрены только в квалитетах 4... 8, причем точность вала в них должна быть на один квалитет выше точности отверстия.
3) Посадки с гарантированным натягом. Посадки с гарантированным натягом применяют для получения неподвижных неразъемных соединений, причем относительная неподвижность сопрягаемых деталей обеспечивается благодаря упругим деформациям, возникающим при соединении вала с отверстием. При этом предельные размеры вала больше предельных размеров отверстия. В некоторых случаях для повышения надежности соединения дополнительно используют штифты или другие средства крепления, при этом крутящий момент передается штифтом, а натяг удерживает деталь от осевых перемещений.